昨今、スマホ等では1ミリ以下の部品が数百個も使われています。生産現場での不良発生率は百万部品に数件以下と非常に低い比率です。海外工場では高いレベルの技術者を確保することが難しく、ヒューマンエラーに由来する不良も発生します。発生した不良を社外に流出させないために、従来よりも「高速」「高精度」「多様な検査」を「容易」にできる装置が求められています。
「速度」と「精度」、「性能」と「価格」、「精度」と「使い易さ」と一見すると相反する要望を両立することが求められていました。相反する要求である理由は、例えば、「速度」を向上させようと撮像視野を拡大すれば、照明斑やレンズ歪が課題となり「精度」確保が難しくなります。また、撮像ユニットの質量増加により装置振動が増えても「精度」確保が難しくなります。「精度」を確保する為の高精度を部材に求めた場合には「価格」が数倍にも膨らむ危険があります。また、微小な不良を検出しつつ製造上のバラつきを吸収しようとすると微調整を要することとなり「使い易さ」が損なわれます。
これらの要求に対して「NO（出来ない）」と言うことは「開発好奇心集団レクザム」として、そして「一人の技術者」としても許される選択ではありませんでした。

「性能」を確保し、「Sherlock（シャーロック）」を想定価格に抑えることが可能な部材は残念ながら存在しませんでした。そこで「カメラ」「照明」「レンズ」「制御基板」「機構部」といった基幹部材を全て自社で1から設計・製造しました。これは、我々レクザムが様々な製品開発を通して得た「電気」「光学」「メカ」「ソフト」といったコア技術を備えていたことは勿論、例えばカメラの様に今までは開発した経験がないものにでも「チャレンジ」する方針・風土があり、複数部署のメンバーが協力したプロジェクトであったことが大きかったと今でも感じています。
少し具体的に紹介すると、「速度」を実現するために撮像部と機構部の軽量化を図り、振動なく駆動させるリアルタイム加減速制御を開発しました。テレセントリック光学系のレンズ収差を波長毎に考慮して歪みの低減を行い、更に、画質向上用のソフトウェアエンジンも開発しました。業界に先駆けて採用した大型のタッチパネルで直感的な操作を可能とするGUIを搭載し、また、自社での検査ノウハウを反映した検査アルゴリズムを多数開発しました。ハードウェア、ソフトウェアの両方によって、現場の要望に応えることができる装置となったと考えています。